آلو کے سنو فلیک پاؤڈر کی پیداوار کے تمام آلات میں سے،ایک سلنڈر ڈرم ڈرائیریہ عمل کا حقیقی مرکز ہے، جو حتمی فلم کے معیار اور جسمانی خصوصیات کا تعین کرتا ہے۔ جنہیں “برن مارکس” کہا جاتا ہے، وہ کسی طرح بھی صرف سطحی مسئلہ نہیں ہیں؛ یہ عموماً ڈرم کے اندر درجہ حرارت کی تقسیم میں مقامی عدم استحکام کی ظاہری علامت ہوتے ہیں۔ برن مارکس نمودار ہونے کا انتظار کرنے اور ہنگامی بندش اور صفائی کرنے کے بجائے، بہتر ہے کہ ایک منظم روزانہ معائنہ کا نظام قائم کیا جائے، تاکہ توجہ “واقعے کے بعد آگ بجھانے” سے ہٹ کر “ممکنہ مسائل کو پہلے ہی حل کرنے” پر مرکوز ہو۔
I. سنگل سلنڈر ڈرم ڈرائرز میں جھلسنے کے نشانات کے اسباب: بھاپ کی پائپ ورک اور سائفون سسٹم میں نقائص
سنگل سلنڈر ڈرم اندر سیر شدہ بھاپ کے संघनन سے خارج ہونے والی حرارت پر انحصار کرتا ہے تاکہ مواد کے لیے توانائی فراہم کی جا سکے۔ ایک بارڈرم ڈرائرز میں بخار کے دباؤ میں اتار چڑھاؤاگر گردش بہت تیز ہو، یا سائیفون ٹیوب کے ذریعے کنڈینسیٹ کے اخراج میں رکاوٹ ہو، تو سلنڈر کی اندرونی دیوار پر “پانی کا تکیہ” بن جائے گا۔ ان پانی کے جمع شدہ علاقوں میں حرارت کی منتقلی کی کارکردگی تیزی سے کم ہو جاتی ہے، جس سے آس پاس کے زیادہ درجہ حرارت والے زونز کے مقابلے میں ایک نمایاں درجہ حرارتی فرق پیدا ہوتا ہے۔ درجہ حرارتی فرق کے کنارے پر موجود میش کیے ہوئے آلو سب سے پہلے جلنے کے زیادہ شکار ہوتے ہیں، کیونکہ مقامی حرارتی دورانیہ غیر متوقع ہوتا ہے۔ ایسے جلنے کے نشانات عموماً پٹیوں یا دھبوں کی صورت میں ظاہر ہوتے ہیں اور ڈرم کے گھومنے کے ساتھ وقتاً فوقتاً دوبارہ نمودار ہوتے رہتے ہیں۔
1. ہر شفٹ کے لیے بھاپ کی فراہمی کے دباؤ کا منحنی درج کریں؛ اگر اتار چڑھاؤ ±0.05 MPa سے زیادہ ہوں تو پریشر ریڈوسنگ والو کی حالت چیک کریں۔
2. ہر ہفتے روٹری جوائنٹ کی سیلز چیک کریں، اور وقتاً فوقتاً (ترجیحاً ماہانہ) سائفون ٹیوب کو الگ کر کے اس کی داخل کرنے کی گہرائی اور ٹیوب کے منہ پر گھساؤ کا معائنہ کریں۔
3. بھاپ کے ٹریپ کے خارج ہونے والے بخارات کے درجۂ حرارت کی جانچ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کوئی بھاپ بائی پاس نہیں ہو رہی۔
II. ناکارہ نیومیٹک سکریپر کلیئرنس یا گھسی ہوئی بلیڈز: مقامی طور پر “کاربن کے غیر ضروری جمع ہونے”
سکریپر کا بنیادی کام ڈرم کی سطح سے آلو کے گارے کو جیلی نما ہو کر خشک ہونے کے بعد فوری اور یکساں طور پر ہٹانا ہے۔ اگر نیومیٹک اسکریپر کی مجموعی دباؤ کی سیٹنگ بہت کم ہو، یا بلیڈ کے کسی حصے میں طویل استعمال کے باعث نشیب یا مڑے ہوئے کنارے پیدا ہو جائیں، تو اس علاقے میں موجود مادّے کے باریک باقیات کی تہہ اگلے گردش کے دوران بار بار گرم ہو کر بالآخر کاربن میں تبدیل ہو کر جھلسنے کے نشانات بن جاتی ہے۔ مکینیکل گھساؤ کی وجہ سے بننے والے یہ داغ انتہائی گہرے رنگ کے اور سخت ساخت کے ہوتے ہیں، اور عموماً اس مخصوص محوری حصے تک محدود رہتے ہیں جہاں سکریپر کو نقصان پہنچا ہوتا ہے۔
-
1
بلیڈ کے مواد اور سختی کا میلان
اگر بلیڈ کافی سخت نہ ہوں تو وہ بہت جلد گھِس جائیں گے؛ اس کے برعکس، اگر وہ بہت زیادہ سخت ہوں تو ڈرم کی سطح کو نقصان پہنچانے کا امکان ہوتا ہے۔ بلیڈ کے گھسنے کا ایک سخت ریکارڈ برقرار رکھا جانا چاہیے، جس میں تبدیلی کے وقفے درج ہوں؛ کسی بھی صورت میں بلیڈ کو مکمل طور پر گھِس جانے تک استعمال نہیں کرنا چاہیے۔
-
2
سلنڈر دباؤ میں کمی کا معاوضہ
اسکریپر سلنڈرز کے پریشر گیج ریڈنگز کو باقاعدگی سے مانیٹر کریں۔ اگر آپ دیکھیں کہ اسکریپرز کی ایک پوری قطار میں دباؤ وقت کے ساتھ بتدریج کم ہو رہا ہے تو آپ کو فوری طور پر معاوضتی کیلیبریشن کرنی چاہیے یا ایئر سرکٹ کی سیلز کی مرمت کرنی چاہیے۔
3. کپڑے کے رولر (کوٹنگ رولر) پر غیر یکساں دباؤ: فلم کی غیر یکساں موٹائی کا ممکنہ سبب
سیٹلائٹ کوٹنگ رولر آلو کے گودے کے پیسٹ کو مرکزی ڈرم کی سطح پر یکساں طور پر لگاتا ہے؛ یہ پورے پاؤڈر پیداوار لائن میں خشک کرنے کے عمل کی یکسانیت طے کرنے کا پہلا اہم مرحلہ ہے۔ اگر فیڈ رولر کے دونوں سروں پر گرفت کی قوت وسطی حصے کی قوت سے مختلف ہو (جو عام طور پر مڑے ہوئے رولر شافٹ، گھسے ہوئے بیرنگ ہاؤسنگز یا ہائیڈرولک دباؤ میں عدم توازن کی وجہ سے ہوتی ہے)، تو ایک سنگین مسئلہ پیدا ہوگا جہاں مواد کی تہہ “درمیان میں موٹی اور دونوں سروں پر پتلی” ہوگی۔ جہاں مواد کی تہہ انتہائی پتلی ہوتی ہے، وہاں خشک ہونے کی شرح بہت زیادہ ہوتی ہے، جس سے جھلسے ہوئے دھبوں کے بننے کا امکان بہت زیادہ ہو جاتا ہے۔
نظر رکھنے کے لیے اہم نکات: اگر سلنڈر کے محور کے ساتھ جھلسنے کے نشانات ایک متناسب نمونہ اختیار کرتے ہیں—“دونوں سروں پر موجود لیکن درمیان میں نہیں” یا “درمیان میں موجود لیکن دونوں سروں پر نہیں”—تو براہِ کرم فوری طور پر بھاپ کے نظام کا معائنہ بند کریں اور ترجیحی بنیادوں پر فیڈ رولرز کی متوازیّت اور پریشر گیج کی ریڈنگز چیک کریں!
IV. اپ اسٹریم نشاستہ پراسیسنگ آلات کی دیکھ بھال اور سروسنگ: خراب شدہ نشاستہ خلیات کی وجہ سے چپکنے کا ڈراؤنا خواب
ڈرم کی سطح پر شدید جھلس جانا بعض اوقات اوپری عمل میں کنٹرول کھو جانے کا “بہانہ” ہوتا ہے۔ آلو دھونے، قبل از پکانے (انزائم کی غیرفعالیت) اور پکانے کے مراحل میں عمل کی کنجی نشاستہ کے خلیات کی سالمیت کو برقرار رکھنا ہے۔
نامکمل جیلیٹنائزیشن (کچا نشاستہ)اس کے نتیجے میں اکثر پورے بیچ میں “سفید ذرات” نمودار ہو جاتے ہیں۔ تاہم، وسیع پیمانے پر جھلسنے کے نشانات کا اصل ذمہ دار نشاستہ کے خلیات کا پھٹنا ہے، جو یا تو زیادہ پکانے یا اوپر کے پمپنگ آلات کی شدید میکانیاتی کٹاؤ کی وجہ سے ہوتا ہے، اور یہ بڑی مقدار میں خارج کرتا ہے۔مفت نشاستہیہ آزاد نشاستہ سلیری کو انتہائی چپچپا (پیسٹ نما) بنا دیتا ہے، جو ڈرم کی سطح سے مضبوطی سے چپک جاتا ہے؛ اسکریپر اسے مکمل طور پر ہٹا نہیں پاتا، اور چند مرتبہ زیادہ درجہ حرارت پر خشک کرنے کے بعد یہ آخر کار سخت، سیاہ، جلی ہوئی داغوں کی شکل اختیار کر لیتا ہے جنہیں ہٹانا مشکل ہوتا ہے۔
| موت کے اسباب کی اقسام | جلنے کے نشانات کی تقسیم کی جسمانی خصوصیات | ذمہ داری کے کرداروں اور معائنہ کی تعدد کے حوالے سے سفارشات |
|---|---|---|
| ① بھاپ تقسیم کے نیٹ ورک میں اتار چڑھاؤ اور سائیفوننگ کی غیر معمولیات | یہ محور کی سمت میں ایک پٹی نما نمونہ بناتا ہے، جو گھومتے ہوئے باقاعدگی سے دہرایا جاتا ہے۔ | پاور پلانٹ آپریٹرز: ہر شفٹ کے لیے دباؤ کا ریکارڈ رکھیں / ہر ماہ مکمل تفکیک اور معائنہ کریں |
| ② اسکریپر کی غیر مناسب کلیئرنس / خراب شدہ بلیڈ | مخصوص محوری حصے مستقل رہتے ہیں اور ان کا رنگ سیاہ اور ساخت سخت ہوتی ہے۔ | مشین مینٹیننس ٹیم: ہر شفٹ میں بصری معائنہ / ہفتہ وار فیلر گیج پیمائش |
| ③ سیٹلائٹ فیبرک فیڈ رولرز میں غیر مساوی ہائیڈرولک دباؤ | وہ سلنڈر کے دونوں سروں یا درمیان میں واضح طور پر متناسب انداز میں تقسیم کیے گئے ہیں۔ | خشک کرنے کا اسٹیشن: ہر آغاز سے پہلے موازی ہونا چیک کریں۔ |
| ④ اوپر کے خلیوں کا پھٹنا (آزاد نشاستے میں تیز اضافہ) | پورے سلنڈر پر سیاہ دھوئیں کے وسیع علاقے ہیں جو مضبوطی سے چپکے ہوئے ہیں۔ | عمل کا کردار: پکانے والی شیئر فورس کی بے ترتیب جانچ کریں اور سیل کے نقصان کی شرح کو سختی سے 3% سے کم رکھیں۔ |
خلاصہ: نشاستہ پراسیسنگ کے آلات کی دیکھ بھال میں ایک اہم چیلنج کے طور پر، جھلسے ہوئے دھبوں کے خاتمے کے لیے صرف میکانی نقطہ نظر سے آگے بڑھ کر خوراک کی تھرموڈائنامکس اور ریولوجی کو شامل کرنا ضروری ہے۔ مندرجہ بالا چار جہتوں کے بنیادی پیرامیٹرز کو روزانہ کی 'فل اسٹارچ پروڈکشن لائن رسک اسیسمنٹ چیک لسٹ' میں شامل کرنا اعلیٰ معیار کی پیداوار اور ڈاؤن ٹائم کے نقصانات کو کم کرنے کا بنیادی طریقہ ہے۔
